Kundengeschichte: Europa

Die Geschichte der Fritz Stepper GmbH & Co. KG ist die Geschichte eines Familienunternehmens. Michael Stepper, Sohn von Fritz Stepper, der die Firma 1965 gegründet hat, ist seit 1977 Geschäftsführer und seit 2004 auch Firmeninhaber. Doch nicht nur Tradition wird bei Stepper großgeschrieben, sondern ebenso Innovation: Drei Jahre hintereinander, von 2019 bis 2021, hat die Firma das Zertifikat „Deutschlands Innovationsführer“ erhalten. Die Unternehmensvision, mit den besten Mitarbeitern und den besten Technologien das beste Werkzeug zu bauen, um damit die besten Produktionserfolge zu erzielen, treibt Stepper und seine Mitarbeiter bis heute an. Um dieses Ziel zu erreichen, ist auch die Wahl der Partner entscheidend. Die jahrzehntelange Partnerschaft von GF Machining Solutions und Stepper zeugt von einer vertrauensvollen Zusammenarbeit über Generationen hinweg. Stepper war schon Referenzkunde für andere Drahterodiermaschinen von GF Machining Solutions, etwa Ende der 1990er Jahre bei der AgieCharmilles Vertex. Die Firma hat vor kurzem auch eine Mikron MILL S 400 U erworben, um auch im Fräsen weitere Fortschritte zu erzielen und die Automatisation voranzutreiben.

Der deutsche Werkzeugbau setzt seit Jahren Maßstäbe: Fritz Stepper erfand das Stepper Modulsystem, das erste modular aufgebaute Stanzwerkzeug, das zum weltweiten Standard wurde. Die Firma beschichtet die Stanzwerkzeuge selbst, was eine Optimierung der Standzeiten zur Folge hat. Ihr Portfolio reicht von Hochleistungs-Mikrostanzteilen über Stanzgitter bis hin zu Präzisionsstanzteilen. Diese werden etwa in der Automobilindustrie, in der Kunststoff-, in der Elektro- oder in der Medizintechnik eingesetzt. Das Drahterodieren hat für die Firma stets eine große Rolle gespielt: Stepper war von Anfang an davon überzeugt, dass das Drahterodieren die besten Standzeiten ermöglicht. „Standzeiten sind in der Industrie ein Riesenthema, und somit natürlich auch bei uns“, erzählt Michael Stepper.

Stepper ist im Kontaktteilmarkt tätig, z. B. für Automobilkontakte. Während einfache Autos früher um die 300–400 Kontaktteile hatten, sind heute bereits über 10.000 eingebaut, bei höheren Fahrzeugklassen sogar um die 20.000. Das automatisierte Fahren ist ein Treiber für die Entwicklung hin zu mehr Kontaktteilen im Auto – je mehr Funktionen ein Auto besitzt, desto mehr Steuergeräte müssen darin verbaut werden. Aber auch für andere Produkte wie Waschmaschinen und Handys werden Kontaktteile benötigt. In diesem Markt müssen die Teile sehr präzise sein, und sie sind zum Teil auch sehr komplex. Außerdem werden präzise Stanzteile in hohen Stückzahlen gebraucht, etwa für die Medizintechnik.

Während Stepper etwa 50–100 Stanzwerkzeuge im Jahr fertigt, sind es bei den Stanzteilen ca. 10 Milliarden Stück. Dabei ist die Qualität ein wichtiger Faktor. „Nur so kann man milliardenweise gleichbleibende Teile produzieren“, erklärt Stepper. „In einem Werkzeug befinden sich mehr als tausend individuell gefertigte Einzelteile – viele davon werden durch Drahterodieren hergestellt.“ Ein weiterer wichtiger Faktor ist die genaue Einhaltung der Termine. „Die Prozesse bei Stepper sind sehr eng getaktet. Dadurch können wir sehr enge Werkzeugtermine einhalten, auch wenn es beim Kunden schnell gehen muss“, so Stepper.

Bernd Rexroth, der seit Jahren bei Stepper für die Drahterosionsabteilung zuständig ist, zuerst als technischer Leiter und nun als technischer Direktor, war in der Entwicklung der Prototyp-Maschine AgieCharmilles CUT X 350 maßgeblich involviert. „Der Anlass für dieses Projekt war das Streben danach, die Grenzen des Drahtschneidens weiter zu verschieben und Kunden eine noch bessere Bauteilqualität zu liefern“, sagt er. „Wir sind stets daran interessiert, das Neuste von GF Machining Solutions bei uns im Hause zu haben“, erklärt Stepper die Zusammenarbeit. „Die Prototyp-Maschine wird durch eine neue ausgetauscht, und es wird womöglich nicht die letzte für uns sein. Wir sind begeistert von der Qualität.”

Genutzt hat Stepper die CUT-X-Prototypmaschine, um Werkzeugbauteile in Höchstpräzision wie Schnitteinsätze, Schnittstempel, Biege- und Prägeeinsätze sowie sogenannte Modulplatten (Rahmenplatten für Werkzeuge) herzustellen. Ein großer Vorteil war die flexible Führung. So konnte die Maschine auf das gewünschte Teilespektrum optimiert werden. Zudem hat Stepper die Nutzeroberfläche überzeugt. „Die Maschine hat eine Nutzeroberfläche, die in die heutige Zeit passt. Sie ist gut verknüpfbar mit dem Programmiersystem, sodass sich der Nutzer schnell zuhause fühlt”, so Stepper. Die durchgeführten Tests haben ergeben, dass die Fertigung mit der CUT X mit der gleichen oder höheren Qualität ca. 25 % schneller war als bisher. „Dies übertrifft sogar die Erwartungen, die wir an die Maschine hatten", sagt Stepper. „Die Qualität und die Schnelligkeit sind entscheidende technische Vorsprünge der neuen CUT-X-Baureihe.“