Une coopération étroite entre les générations : voilà ce qui caractérise la collaboration entre Stepper et GF Machining Solutions. Le fabricant d'outils a participé au développement du prototype de la machine AgieCharmilles CUT X 350.

L'histoire de Fritz Stepper GmbH &Co. KG est l'histoire d'une entreprise familiale. Michael Stepper, fils de Fritz Stepper, qui a fondé l'entreprise en 1965, est directeur général depuis 1977 et propriétaire de l'entreprise depuis 2004. Cependant, ce n'est pas seulement la tradition qui est importante pour Stepper, mais aussi l'innovation : durant trois années consécutives, de 2019 à 2021, l'entreprise a reçu le certificat "Germany's Innovation Leader". La vision de l'entreprise, qui consiste à construire le meilleur outil avec les meilleurs employés et les meilleures technologies afin d'obtenir les meilleurs résultats de production, anime encore aujourd'hui Stepper et ses employés. Pour atteindre cet objectif, le choix des partenaires est également crucial. Le partenariat de plusieurs décennies entre GF Machining Solutions et Stepper est la preuve d'une collaboration de confiance qui traverse les générations. Stepper était déjà un client de référence pour d'autres machines d'usinage par électro-érosion à fil de GF Machining Solutions, comme la Vertex d'AgieCharmilles à la fin des années 1990. L'entreprise a récemment fait l'acquisition d'un Mikron MILL S 400 U afin de réaliser de nouvelles avancées dans le domaine du fraisage et de faire progresser l'automation.

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Le fabricant d'outils allemand établit des normes depuis des années : Fritz Stepper a inventé le STEPPER-MODUL-SYSTEM, le premier outil de poinçonnage de conception modulaire, qui est devenu la norme mondiale. L'entreprise réalise elle-même l’enduit des outils de poinçonnage, ce qui permet d'optimiser leur durée de vie. Le portefeuille de l’entreprise s'étend des pièces micro-estampées à haute performance aux grilles estampées et aux pièces estampées de précision. Elles sont utilisées, par exemple, dans l'industrie automobile, les matières plastiques, l'électrotechnique ou la technologie médicale. L'usinage par électro-érosion à fil a toujours joué un rôle majeur pour l'entreprise : dès le début, Stepper était convaincu que l'usinage par électro-érosion à fil offrait la meilleure durée de vie des outils. "Les temps d'arrêt sont un problème énorme dans l'industrie, et donc aussi pour nous, bien sûr," explique Michael Stepper. 

"Les temps d'arrêt sont un problème majeur dans l'industrie, et donc pour nous aussi"

Stepper est actif sur le marché des pièces de contact, par exemple pour les contacts automobiles. Alors que les voitures simples comptaient autrefois environ 300 à 400 pièces de contact, plus de 10 000 sont aujourd'hui installées, voire même environ 20 000 dans les classes de véhicules supérieures. La conduite automatisée est un moteur pour le développement d'un plus grand nombre de pièces de contact dans la voiture - plus une voiture a de fonctions, plus il faut y installer d'unités de contrôle. Cependant, les pièces de contact sont également nécessaires pour d'autres produits tels que l'électronique grand public et les téléphones portables. Sur ce marché, les pièces doivent être très précises, et certaines d'entre elles sont très complexes. En outre, des pièces embouties précises sont nécessaires en grandes quantités, par exemple pour la technologie médicale. 

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Alors que Stepper fabrique environ 50 outils de poinçonnage par an, elle produit plus de 5 milliards de pièces poinçonnées. La qualité est un facteur important ici. "C'est le seul moyen de produire des pièces uniformes par milliards, "explique M. Stepper. "Un outil compte plus de mille pièces fabriquées individuellement, dont beaucoup sont produites par usinage par électro-érosion à fil." Un autre facteur important est le respect exact des délais. "Chez Stepper, les processus sont très étroitement synchronisés. Cela nous permet de respecter des délais très serrés en matière d'outils, même si le client doit travailler rapidement" explique M. Stepper.

"Chez Stepper, les processus sont très étroitement synchronisés. Cela nous permet de respecter des délais très serrés en matière d'outils, même si le client doit travailler rapidement"

Bernd Rexroth, directeur technique et employé Stepper depuis plus de 30 ans, a été fortement impliqué dans le développement du prototype de la machine AgieCharmilles CUT X 350. "Ce projet a été motivé par la volonté de repousser les limites de l'usinage par électro-érosion à fil et de fournir aux clients des composants de qualité encore meilleure," explique-t-il. "Nous sommes toujours intéressés par le fait d'avoir en interne les dernières nouveautés de GF Machining Solutions," déclare M. Stepper, expliquant cette collaboration. "La machine prototype est remplacée par une nouvelle, et ce ne sera certainement pas la dernière pour nous. Nous sommes ravis de la qualité !!!"

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"La machine prototype est remplacée par une nouvelle, et ce ne sera certainement pas la dernière pour nous. Nous sommes ravis de la qualité !!!"

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Stepper a utilisé la machine prototype CUT-X pour produire des composants d'outils de la plus haute précision, tels que des plaquettes de coupe, des poinçons de coupe, des plaquettes de pliage et de gaufrage, ainsi que ce que l'on appelle des plaques modulaires (plaques de cadre pour les outils). Un grand avantage était le guidage flexible. Ainsi, la machine peut être optimisée pour le spectre de pièces souhaité. Stepper a également été impressionné par l'interface utilisateur. "La machine possède une interface utilisateur qui s'inscrit dans le monde d'aujourd'hui. Il se connecte facilement au système de programmation, de sorte que l'utilisateur peut rapidement prendre ses marques," déclare Stepper. Les tests effectués ont montré que la productivité avec la CUT X à qualité égale ou supérieure, était environ 25 % plus rapide qu'avant. "Cela dépasse même les attentes que nous avions pour cette machine," déclare M. Stepper. "La qualité et la rapidité sont les avantages techniques essentiels de la nouvelle série CUT X."

 
 

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