Il settore medico è in crescita. Questo ha a che fare soprattutto con la crisi da Coronavirus e i suoi effetti. La necessità di farmaci sperimentali, siringhe e altri dispositivi medici è aumentata in tutto il mondo e molte aziende hanno pertanto preso in considerazione l'idea di passare a questo invitante settore. Tuttavia non è così facile, poichè la tecnologia medica pone tutta una serie di sfide per i produttori.
Un'azienda che conosce già bene il settore medico è Werkzeugbau Ruhla GmbH, dalla Turingia, in Germania. Nata da una fabbrica di orologi e rilevata da un'azienda familiare di Lüdenscheid in seguito alla riunificazione della Germania, la Werkzeugbau vanta un totale di oltre 100 anni di esperienza nella produzione degli utensili di precisione. Sebbene i settori di specializzazione della casa di produzione siano cambiati nel corso degli anni, dall'industria dell'orologeria all'automobilistica e dal settore dell'informazione e della comunicazione all'industria medica in cui è attiva oggi, c'è qualcosa che è rimasto sempre lo stesso: la sua attenzione e precisione per le piccole parti.
Werkzeugbau Ruhla produce utensili multi-cavità (per lo più a 64) in cui vengono plasmati 64 corpi di siringhe o stantuffi ogni dieci secondi. Per via della domanda in costante aumento, vengono prodotte soprattutto parti in plastica come siringhe monouso, ma anche lancette pungidito o sistemi di infusione. Gli strumenti per lo stampaggio a iniezione sono adatti alla produzione di siringhe di diverse dimensioni e varianti (con connessione Luer-Lock, Needle-Lock o Luer-Slip). Poiché infatti, non tutte le siringhe sono uguali. L'amministratore delegato Lena Lüneburger presenta uno dei nuovi prodotti dell'azienda: un set di strumenti per siringa con un perno di sicurezza K4 che chiude l'ago garantendo che questo venga utilizzata solo una volta. L'Organizzazione mondiale della sanità (OMS) ora lo richiede, così da garantire che la stessa siringa da vaccinazione non venga utilizzata due volte. "Attualmente siamo uno dei pochi produttori di utensili al mondo che costruiscono strumenti per questo tipo di perni di sicurezza", afferma Lüneburger.
"La sostenibilità è una tendenza dominante nella tecnologia medica. I clienti dovrebbero essere in grado di produrre sempre più velocemente e con un impiego di materiali ed energia sempre minore.”
Un'altra innovazione per la quale Werkzeugbau Ruhla ha attirato molta attenzione è lo sviluppo di uno strumento per una delle siringhe da vaccinazione più leggere al mondo. "Normalmente gli stantuffi hanno quattro alette, ma noi, insieme a un cliente, abbiamo sviluppato uno stantuffo a tre alette per una siringa per iniezione da 0,5 ml", afferma Lüneburger. "Questo consente di risparmiare molto materiale, rendendo così la produzione più sostenibile." Anche nel settore medico, infatti, vi è una sempre maggiore tendenza alla produzione sostenibile. "L'obiettivo è che i clienti realizzino prodotti su misura sempre più velocemente e utilizzando meno materiali ed energia, indipendentemente dal fatto che facciano parte del settore della diagnostica, della medicina, dei laboratori o dell’imballaggio ", afferma Lüneburger. Per questo motivo Werkzeugbau Ruhla si accerta sempre della possibilità di ridurre il peso o la durata del ciclo di produzione. Anche gli strumenti stessi sono costruiti per essere il più compatti possibile, poiché più piccolo è l'utensile, più piccola sarà anche la macchina per iniezione necessaria. Ed una macchina più piccola di solito consuma anche meno elettricità. Anche i materiali utilizzati giocano un ruolo fondamentale nella sostenibilità.
"Nella tecnologia medica, ciò che conta è la funzione, la precisione e la stabilità dei processi."
Werkzeugbau Ruhla è fortemente orientata all'esportazione, il 60% dei suoi utensili vengono infatti inviati in paesi come India, Indonesia, Israele e Irlanda. La maggior parte dei clienti si trova all'estero, ma la produzione degli strumenti rimarrà in Germania, poiché il settore ha bisogno di competenze eccezionali, sia in termini di progettazione che di fabbricazione. Werkzeugbau Ruhla non produce prodotti in serie: tutti gli strumenti sono unici, sviluppati secondo i desideri del rispettivo cliente, spesso con il suo logo e secondo la sua specifica visione del prodotto. "Quello che vendiamo è un modo per realizzare i desideri del cliente", afferma Lüneburger.
Una delle sfide con gli stampi multi-cavità è che le parti prodotte devono poter essere montate l'una sull'altra. Spesso i set di strumenti sono realizzati per un assemblaggio e sono tutti multi-cavità. Il prodotto finito può essere un distributore di sapone o una lancetta pungidito. Se anche solo una di queste parti non è delle dimensioni ottimali, allora il dispositivo potrebbe non funzionare. Un'altra sfida è che molte parti sono usate direttamente a contatto o all’interno del corpo umano. "Una particella di plastica non deve entrare nel corpo, poiché questo potrebbe essere estremamente pericolosa", spiega Lüneburger. Inoltre, i clienti di Werkzeugbau Ruhla producono i propri strumenti in locali sterili, e ciò è un qualcosa che deve essere preso in considerazione durante la produzione degli strumenti, evitando ad esempio l'utilizzo di lubrificanti o grassi. Pertanto, i requisiti di qualità sono estremamente elevati. Per la produzione degli utensili vengono utilizzate macchine per elettroerosione a filo e a immersione, tutte provenienti da GF Machining Solutions. L’azienda ha infatti recentemente acquistato due FORM X 400. Le macchine vengono utilizzate anche per realizzare progetti di sviluppo, come inserti per stampi che devono essere erosi finemente anziché lucidati, poiché la lucidatura risulterebbe più costosa e dispendiosa in termini di tempo.
L'amministratore delegato Lüneburger rimane ancora affascinata ogni volta che uno stampo multi cavità viene testato per la prima volta sulla macchina per lo stampaggio a iniezione e che, per esempio, dallo stampo fuoriescono 96 pezzi identici. Inoltre Lüneburger, apprezza l'impegno dimostrato dai dipendenti nel produrre soluzioni personalizzate per i clienti. L'industria medica offre la base ideale per questo: "Quando un prodotto viene approvato nell’industria della medicina il design non cambia così rapidamente come in altri settori. Ciò che conta davvero è la funzione, la precisione e la stabilità dei processi. Questi sono i fattori più importanti".
